纺纱工艺效果对常发性纱疵的影响

一、开松、梳理、除杂、降结工艺效果对常发性纱疵的影响
5 c- b" Z5 _2 C& O$ D" p在牵伸过程中，纤维分离成单纤维，保持伸直、平行状态，尽可能减少纱条中的棉结和杂质，是稳定牵伸力、保证纤维正常运行和变速的重要条件。要控制成纱的常发性纱疵，就要合理设计开松、梳理、除杂、降结工艺，保证纤维具有较高的分离度、伸直度和平行度，降低纱条中棉结杂质数量，控制对纤维的损伤，减少纱条中的短绒含量。
1.纤维分离度对常发性纱疵的影响
6 J& ?; w* c+ A4 v& x0 D0 q% r& E: Q纤维分离度差，含有较多纤维束，相当于增大了纤维细度均匀性和长度均匀性的离散度，因为未分离开的纤维在牵伸过程中常会像一根纤维一样成束地运行和变速，一方面破坏了牵伸区纤维的正常运动规律，另一方面也破坏了纱线截面内纤维的根数分布的均匀性和纱线短片段内纤维结构分布的均匀性。因而会造成常发性纱疵增加。
3 b& G3 r; ~: m; }1 z( Y/ C2.纤维伸直度、平行度对常发性纱疵的影响
6 N* t/ `# p1 ^) y纤维伸直度、平行度较差时，减短了纤维在纱条轴向投影的长度，其实质上相当于纤维长度缩短，长度整齐度变差；由于纤维伸直度、平行度差，纤维在牵伸过程中，在沿纱条轴向的运动的同时，还在纱条径向上做不规则的运动，一方面破坏了牵伸区纤维的正常运动规律，另一方面容易与其他纤维纠缠或自身扭结而形成棉结，进一步破坏纱线截面内纤维的根数分布的均匀性和纱线短片段内纤维结构分布的均匀性。因而会造成常发性纱疵增加。
3.生条棉结、杂质、短绒对常发性纱疵的影响
5 C  O' N; A9 y5 h* L如前面所讲，原料的棉结、杂质、短绒对常发性纱疵的影响一样，生条中的棉结、杂质、短绒的存在同样会造成纱疵的增多，而且生条中的棉结、杂质、短绒在后续工序中已经没有被清除的机会（普梳纱），必然会增加成纱产生纱疵的概率。清梳工序的工艺设计必须贯彻“早落、多落、少碎、多排”的工艺原则，尽可能地降低生条中棉结、杂质、短绒的数量。

二、原料混合工艺效果对常发性纱疵的影响
( T% E5 u! N- c# o2 A即使是化学纤维纯纺，原料中每根纤维在长度、细度、表面性能等指标上也不会完全相同，天然纤维更不用说了。何况我们一般不会采用单唛生产，而原料多唛混合、多类别混合纺纱，必然会造成纤维性能间的较大差异，这种差异在纤维的梳理、牵伸过程中会有不同的特性反映。如果不同性能的纤维混合不匀，在后续的牵伸过程中，牵伸力会产生较大的波动，使纤维的运行不稳定，纱条中纤维的分布不均匀，结构不一致，在仪器检测中会表现出常发性纱疵增多，在织布、染色中也会出现色泽不一致等问题。这种情况在不同品种的原料混纺中表现更为突出。
5 D5 Q# Q9 c! |; o  o这也是为什么纯纺一般用两并，条混混纺一般要采用三道混并的重要原因。因此，在清花、梳棉、并条的工艺设计上，要充分考虑原料的混合效果，确保纱条中各种纤维成分的分布均匀一致。

$ O3 w4 `' G1 V' n% X4 k; ?2 E+ g三、牵伸工艺效果对常发性纱疵的影响
, `5 I) b; V8 [2 H6 J牵伸工艺的合理与否，直接影响产品的质量，因此要结合原料性能、设备精度、产品用途、质量要求等因素充分权衡利弊、慎重选择。
5 n7 ?8 q# h- m1 B# y# F4 e( i: b牵伸工艺主要应考虑如何选择适宜的牵伸隔距，合理地分配并条、粗纱、细纱各工序的牵伸倍数，正确配置各工序本身前后区牵伸的分配，确定合适的钳口隔距等。
1.牵伸隔距对常发性纱疵的影响
. ?, ?3 c9 ], M: p罗拉隔距的大小直接影响纤维浮游区的大小和牵伸力的大小，决定了纤维在牵伸区内的浮游动程，是调控握持力与牵伸力相匹配的重要工艺参数。
) F5 H  Q, H# z8 y当罗拉隔距过大时，纤维浮游区较大，纤维在牵伸区内的浮游动程较长，纤维变速点较为分散，会使常发性纱疵增多。
3 H: p6 L% V8 V0 w当罗拉隔距过小时，纤维完成顺利牵伸所需的引导力急剧增大，容易造成握持力与牵伸力的失衡，使纤维运行不稳定，也会使常发性纱疵增多。同时，隔距过小时，纤维变速距离过短，不利于弯钩纤维的伸直，不利于纤维束的分离，也会造成常发性纱疵升高。
" x1 ?) E+ E/ _8 W因而，罗拉隔距的确定要根据牵伸形式和原料性能合理选择，在保证正常牵伸的前提下，
; v# c# P/ o1 D  A4 A6 X. z, L6 u9 K牵伸区的罗拉隔距偏小掌握有利于减少纱疵的产生。
2.工序间牵伸分配对常发性纱疵的影响
从生条到成纱，需经过并条、粗纱、细纱等工序，各工序的牵伸形式不同，对纤维的控制能力不同，喂入纱条中纤维的伸直平行度状态也不同，因而如何合理地调配各工序的牵伸效能，准确地将从生条到成纱的牵伸倍数分配给各个工序，使各工序既能充分发挥工艺潜能，又不使工序间牵伸效能贡献率差异过大，对减少常发性纱疵具有重要意义。
工序间牵伸分配应充分考虑设备的性能差异，掌握能者多劳的原则，既不能过多地浪费设备的潜能，又不能使某个工序在接近临界工艺能力或超工艺能力下工作，否则，成纱的常发性纱疵会大幅度增加。
3.工序内牵伸分配对常发性纱疵的影响
" @* k) n& F0 q& g/ W, W2 v5 V确定好工序间的牵伸分配后，还要合理地分配工序内各个牵伸区的牵伸倍数。
, }- R1 r" G2 ?( I: f一般来说，各工序的前牵伸区都增加了附加摩擦力界，如并条的压力棒，粗细纱的上下销、胶圈等，因而前牵伸区对纤维的控制能力较强，应多分担牵伸任务；而后牵伸区一般是简单的罗拉牵伸（细纱的依纳V型牵伸、后区压力棒牵伸除外），对纤维的控制能力相对较弱，因而只能承担较小的牵伸任务。后区牵伸工艺设计是否合理，对产品的常发性纱疵具有显著的影响。目前后区牵伸工艺的设计有两种方案：一种是采用较小的罗拉隔距，较大的牵伸倍数，这种工艺路线有利于减轻前牵伸区的牵伸负荷，对前牵伸区控制纤维运动能力较弱的设备较为适合，但如果使用不当，会因为后牵伸区纤维在缺少有力控制的情况下，产生较大的相对位移而产生较多的纱疵；另一种工艺路线是采用较大的罗拉隔距，较小的牵伸倍数，这种工艺路线使纤维在后牵伸区产生的相对位移较小，有利于控制纱疵在后区的产生，但其对前牵伸区的要求较高，如果前牵伸区没有足够的控制纤维的能力，可能会造成出疙瘩条、出硬头的现象，同样也会造成纱疵增多。
" y: @7 a' J4 j  }另外，工序内的牵伸分配，还要考虑纤维的伸直状态及设备的主要任务。如由于生条中的纤维伸直度较差，后弯钩纤维较多，头道并条的主要任务是提高纤维的伸直平行度，尽可能减少前弯钩纤维数量，因此后牵伸倍数应偏大一些掌握，否则纤维伸直平行度较差，会造成成纱常发性纱疵增多；而末道并条由于喂入须条纤维的伸直平行度相对较好，一般后弯钩纤维略多，且需保证熟条具有较好的条干，因此后牵伸倍数应偏小一些掌握。
至于张力牵伸，其主要任务是保持须条的伸直状态，对纤维的控制能力很弱，一般只要能保持正常生产，应尽可能偏小掌握，使纤维不产生相对滑移，以免破坏须条结构，增加纱疵。
4.胶圈钳口隔距对常发性纱疵的影响
# M/ i5 g( [& b# P  t胶圈钳口隔距的大小直接影响胶圈对纤维的控制力度，是调节牵伸力大小的重要工艺参数。
$ e$ ^  U8 S5 x" d$ j! Y此隔距过大，胶圈钳口对纤维的控制力度减弱，纤维可能会提前变速，不利于纤维变速点的前移和集中；此隔距过小，胶圈钳口对纤维的控制力度增大，纤维变速需要的引导力剧增，易使牵伸力和控制力失去平衡，使纤维运行不稳定，纱疵也会大幅增加。
" [3 p" v$ E1 t# N9 \" a, c" V一般情况下，在保证不出硬头、不恶化条干的前提下，钳口隔距偏小掌握有利于减少纱疵的产生。
0 u. s3 Z1 W& x3 z4 Y, m因此，在选择工艺参数时，要综合考虑各方面的影响因素，不断进行优选。