前纺工艺对成纱（纱线）强力的影响

清梳工序应注意在原料充分开松的条件下，尽可能避免过猛的打击，以免打断纤维或损伤纤维的原有强力。在充分开松和梳理的前提下，尽可能排除短绒和杂质，减少产生新结粒的机会，并应尽量排除原有的结粒，因为这些都是影响强力的主要因素。
并粗工序应增强纤维平行伸直度，制成条干均匀、结构良好的粗纱，给细纱工序准备良好的喂入品。
1.合理配置清梳工艺
由于开清机械作用剧烈，因此，应合理选择工艺参数，提高各机的开松效率，充分排除大杂和有害疵点。同时，还要以梳代打或合理减少打击点，避免对纤维打击过于剧烈，以防止损伤纤维和打断纤维，损失纤维的原有强力。
梳理工序要充分发挥梳理作用，排除短绒和结杂，并减少对纤维的损伤。增加分梳机件速度可以提高分梳度和减少结杂，但速度过高易损伤纤维。另外，还可以通过选用不同的齿型与齿密，来达到提高分梳效果、减少纤维损伤的目的。对于要求较高的产品，需采用精梳系统，以充分排除短绒和结杂。棉生条短绒率对成纱强力的影响见下表。

棉生条短绒率对成纱强力的影响

生条短绒率（%）	25.4	20	17.7	14.5
成纱断裂强度（cN/tex）	11.2	12.4	12.8	13.3
成纱强力变异系数（%）	14.3	11.9	10.5	9.7
细纱断头率（根/千锭·h）	40	31	27	25

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2.合理配置并条和粗纱工艺
并条（针梳）工序的任务是降低中、长片段不匀率，提高纤维伸直度，尽可能不破坏或少破坏条子的短片段不匀。若采用自调匀整，对降低成纱单强不匀率有显著效果。另外，并条（针梳）应配置合理的牵伸形式和牵伸工艺，即保证在牵伸过程中加强对纤维运动的控制，否则，良好的条干均匀度是无法保证的。
适当提高粗纱工序的温湿度、增大粗纱回潮率，纤维易于伸直。提高相对湿度、缩小牵伸隔距，可稳定纤维运动，对提高条干均匀度有利。另外，回潮率高时，牵伸后纤维内应力易于消失，能维持伸直平行的状态，但回潮过大也会因生产不正常（如缠胶辊、罗拉）而使产品质量下降。
成纱强力与粗纱不匀率的关系如下图所示。成纱强力随粗纱短片段不匀率的增加而降低，粗纱周期性不匀使成纱强力的降低更加明显。这说明改善粗纱短片断不匀，对提高成纱强力、降低强力不匀率有着重要的意义。因此，在实际生产中，应严格控制末并（针）条的重量，降低台差、眼（头）差，减少因纤维条重量差异形成的粗纱卷绕伸长锭差，合理控制粗纱伸长率。粗纱工序除控制温湿度外，粗纱卷绕张力应适当，但卷绕密度不能过小。另外，还应加强设备的检修及基础管理工作，减少强力弱环的产生。
粗纱捻度除使粗纱具有一定的强力外，还在细纱牵伸中起到附加摩擦力界的作用，使牵伸中纤维不易扩散，有利于成纱结构的均匀，这在大牵伸细纱机上特别重要。粗纱捻系数应根据不同产品的质量特点合理设计。

粗纱短片段不匀与单纱强力的关系

3.原料混和均匀度与成纱强力
减少原料差异率、增强前纺对原料的混和作用，是提高成纱强力的必要条件。原料的均匀混和、各原料成分在纱线内的均匀分布，可获得最佳的纱线结构，从而使纱线在拉伸过程中每根纤维的强力得到合理和充分利用，从而提高纱线强力。
' G6 ^$ h" L' v0 l; X. N1 a( I3 }" b提高原料混和均匀度，主要应做好以下几方面工作。
7 Z1 ~9 Q1 X  n0 v! l（1）减少混用原料的形状差异。无论何种纤维，为了防止因原料特性差异造成的混和不匀，必须尽量减小混和成分中各种纤维的形状差异，特别要减少纤维线密度、长度、初始模量的差异以及包装密度和尺寸的差异。在两种纤维混和时，要注意混纺比的设计，这是因为混纺比设计不当，混纺纱强力会出现最低值。
8 L/ c8 e1 L2 T- s% }（2）增强梳前工序的混和效果。
" E7 f$ ]. H  V' @& _（3）提高梳棉机的梳理作用，增加单纤维之间的混和机会。
（4）适当增加精梳、并条（针梳）工序的并合数，并注意混和方法的改进，使各原料成分在进入细纱之前得到充分混和。
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