罗拉梳绵的工艺、质量指标及疵点成因

一、罗拉梳绵工艺设计要点
9 M/ @) Q" m, G( I3 C# X+ A罗拉梳绵工作效果的好坏，直接影响到精梳的制成率及质量。要求罗拉梳绵机将纤维梳理成具有一定平行顺直度的单纤维状，减少纤维的损伤，去除部分杂质及绵结，减少新绵结的过多产生，纤维间混合良好，成条粗细均匀。这与毛纺、苎麻纺的梳理工艺设计要点基本相同。
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  s7 z9 v7 v" }# l" S二、罗拉梳绵工艺参数设计
1.隔距
梳绵机上隔距分为分梳隔距和剥取隔距。
, d9 v0 j1 ^4 b! y2 @①分梳隔距：在喂给预梳部分，纤维较长且缠结重、定量重，为实现良好的开松与梳理，又要避免纤维过多损伤，喂绵刺辊与预梳锡林(开绵辊)隔距应较大；锡林与工作辊隔距从进口至出口应逐渐变大；经前锡林分梳后，纤维已基本呈单纤维，为提高道夫转移率，锡林与道夫隔距应小些。
②剥取隔距：剥绵辊与工作辊间剥取属反向剥取，剥取发生在隔距点上方；锡林与剥绵辊间的剥取属同向剥取，剥取发生在隔距点附近。同向剥取隔距应偏小些，反向剥取隔距可大些。
& R+ @% f9 y5 v) z' K罗拉梳绵机常见隔距配置见下表。
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DJ201型梳绵机隔距和速比

2.速比
+ a3 q% `  }' B- K$ Y梳绵机上的速比分为分梳速比和剥取速比。
" y" p+ u9 D, r! X; o# W# p0 r$ k①分梳速比：梳绵机上各梳理点速比的配置，是以提高梳理质量、减少纤维损伤为前提。在喂给预梳部分，将开绵绵张直接喂入，此时超长纤维很多，将影响分梳和转移，所以应配置较大的速比（一般在110～120倍），以拉断超长纤维。在梳绵机上随着分梳不断进行，纤维束逐步变小、纤维间联系力较小，为提高梳理质量，锡林与工作辊速比从进口至出口应逐步增大。
②剥取速比：不论同向剥取还是反向剥取都应保证剥净。
. N" F, o- y( T& K! K  \( z8 M在实际生产中，梳绵机上各点速比配置见上表。
) |) u! B  @5 r! x5 a5 r: n* Y3.喂绵量
/ n! a9 B4 _# F$ ?2 n& z$ p% m喂绵量高，则产量高。当喂绵量过高，超出针面能够承受的负荷时，则单位重量纤维受针数少，梳理质量变差，许多纤维失去针的控制成浮游纤维而搓成绵结，同时梳理力过大，易造成纤维损伤。在产量能满足的前提下，喂绵量偏轻掌握有益于提高质量。
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- F. G0 F$ r6 X! V# b  m三、罗拉梳绵质量指标
/ Y2 b- F4 H1 M2 A, P（1）绵网：要求纤维分布均匀，无云斑、破洞。
（2）纤维长度及短纤率达到要求。
（3）绵结数达到要求。
& `5 V+ c2 O- P6 z不同企业、不同原料在具体数值上要求不同。

四、罗拉梳绵疵病及成因
3 u' |, W" k" A1 f+ T: B1.绵结多
造成生条中绵结多的因素有很多。
①原料问题：
（a）纤维细，则截面惯矩小，纤维易弯曲变形成绵结。
（b）纤维硬挺性好，则截面惯矩大，纤维不易弯曲、扭曲和变形。在实际生产中，适当提高精干绵残胶率、提高其硬挺性是减少绵结途径措施之一。
5 t, E2 i/ j8 O) H3 L（c）纤维长度过长，则绕度大，纤维易弯曲变形。当纤维长度过长时，易缠绕滚筒，导致针齿失去抓取纤维能力，绵结也多。当纤维过短时，短纤维易成为不受控制浮游纤维，也易绕捻成绵结。
②喂入负荷：喂入负荷多，单位重量纤维受针数少，同时纤维不被针齿抓住的机会多，使绵结多。一般生产中喂入负荷适当降低，有利于绵结数的减少。
+ @; M4 c5 H7 \③针布：针布规格和状态直接影响梳理质量，要求针齿锋利、光洁、不缺针、不倒齿，同时针齿应清洁，否则将影响针齿对纤维的抓取和分梳。
, e3 h" g7 u; G, r8 s④车间温、湿度：精干绵上机回潮率和车间相对湿度对绵结形成较为敏感。精干绵回潮率高，易绕滚筒；回潮率偏低，则静电大，也易绕滚筒。要求给湿应均匀，相对湿度在70%~75%。
  c  l4 a. h3 x/ n; o7 A' ~⑤梳理点数量：罗拉梳理机上纤维在非握持状态下梳理，纤维在反复转移过程中，极易成为浮游纤维而搓成绵结，随梳理点增加，绵结数增加。因此，当纤维达到一定梳理程度时，梳理点不宜太多。
; N+ i4 @. D8 @+ e- V" ?, J2.短绒率高
在梳理过程中，要减少纤维的损伤，速比、隔距、喂绵量、机器速度等参数的配置要与纤维状态相适应。
) U4 A: O+ S# \# d  w4 v% F) I6 Q3.重量不匀率高
6 P9 k8 U* S8 ?  s; A4 S6 D喂入的绵张厚薄不匀、绵张搭头不良、机器状态不良或参数设置不统一都使落纤率不一致。
4.条干不匀率高
工艺参数配置不良、针布不良，致使梳理状态差，棉网有云斑、破洞、破边等；隔距左右不一，道夫转移不匀。