和毛加油工艺设计及工艺参数确定

和毛工艺主要进行配毛、和毛及加油工艺设计。应在充分了解配毛组分性能、状态的前提下，确定和毛油种类，计算加入的油、水量。和毛方法应以能充分开松、获得组分均匀的混料为标准来确定。
1.配毛
配毛设计是根据成品的风格和质量要求及纺纱性能等选用原料种类，是生产合格产品的关键。一般参照下列步骤进行。
（1）根据产品风格特征和品质要求确定混和成分，使混料性能与产品的质量要求一致。
0 {" \) ]5 i6 v/ x3 g0 K# H; m' l（2）根据毛纱的用途确定混料组分。如经纱要求足够的强力，应选用强力较大、长度较长的纤维；而纬纱则可用较短的纤维，以改善手感及缩绒性。
5 Y3 i! P+ A4 G; O+ G8 M- z（3）混料组分要适应加工工艺要求。应根据各种原料的可纺性能进行配毛，减少疵点产生和降低断头率。纺细特纱时要用较细、较长的毛或掺入一定量化纤，纺粗特纱时所用原料可差些，短毛含量亦可多些。
（4）确定混料组分要考虑成本。原料成本一般占成品成本的70%以上，故应在保证成品质量的前提下尽量选用价廉的原料。
, i) g/ M& J1 d) ?; F9 s（5）加工过程对混料各组分的影响不同是客观存在的，必须加以注意，混料各组分的制成率不同，配毛时高档原料配比应高于其混纺比。混料各组分在成纱截面上的分布趋势是不同的，粗的、短的、模量小的纤维易分布在纱的外层，长的、细的纤维易分布在内层。在生产混色混纺织物时，成品的色样不一定等于混料的色样，这种情况应在配毛时加以考虑。
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2.混和
要做到毛纱任意片段中所含纤维成分一致，必须使混料各组分纤维混和充分，这是生产高质量毛纱的关键之一。
$ ?9 b( ]& M+ x! R（1）混和方法
在混和前，应对各组分的纤维，特别是易产生毛粒、色泽差异大、有结并的纤维，必须进行预开松，清除部分杂质，获得一定程度的混和。经开松后，各组分体积增大，为纤维间进一步混和均匀打下基础。如混料中组分多且各组分的配比差异较大，应先将几种数量少的组分，经一次或两次混合组成一种新的组分（“假和”），然后再将“假和”成的原料与大批量原料进行混和。若混料中组分少且配比相差大，应从数量大的组分中取一小部分，与批量小的组分进行“假和”，再与剩余的那部分混合。对于有色原料的混和，“假和”方法使用也很多。
（2）混和步骤
①铺层：根据各种组分在混料中所占的数量及毛仓容量决定铺层数，每层厚以20cm为宜，各种组分的铺层要交错进行。若混料的数量大，可将各组分按比例先分成若干大层，每大层原料中的小层厚，视各组分配比关系确定。
. C- i: y6 V& T7 m3 h, P如果混料中组分种类多、主要性质差异大、个别组分的量小时，为了获得混和均匀的效果，可用两次铺层法，即第一次铺层时将组分分成若干类，每类再与其他组分交错铺层。铺层越多，均匀度越好；每层的重量不匀率越小，均匀度越好。
②直取翻动：将毛仓内铺好的毛层由上向下垂直截取，每次取下的原料应包括混料中的各种组分，每次直取的数量不宜过大。截取下的混料要翻动，使各组分进行初步混和。每次截取的量越小，各组分之间及各组分内部的混和效果越好。
③开松混和：将横铺直取过的原料喂入和毛机进行开松混和。此前，这些组分虽经初步开松，但仍成块状，同时将混料进一步混和。当混料成分复杂、对混料混和质量要求较高时，则需经过２～３次和毛机处理。
$ q1 j3 O% }' j2 }4 y7 p（3）常用和毛工艺流程
& F4 S( S  C" a0 x和毛工艺因混料的组分及配毛比例不同而有所不同，一般常用工艺流程如下。
  X$ ^7 F: L4 ]) z4 T% h  E  ~①纯羊毛：和毛后需储放８h以上，油水渗透均匀后再使用。
: l% _# V/ G  o% D  Y4 S9 D: d第一次和毛（加油水）第二次和毛第三次和毛装包或管道送到梳毛仓
( o1 }2 J0 q) S3 d% b( l5 \1 X! G+ W7 k/ b②羊毛与化纤混纺：羊毛与化纤混纺时，加油水的羊毛放2h后再与化纤混和，化纤不直接加油水。
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3.加油
% z6 V" {, c/ F) H羊毛呈卷曲状，表面覆盖有鳞片。当混料进入梳毛机成为单纤维状时，羊毛既要承受自身间的摩擦力，还要承受其他物件的摩擦力、压缩力、张力等作用，这些作用都可能使羊毛受到损伤。为了保护纤维，通常在混料中加入一定量的和毛油，使羊毛得到较好的润滑，具有柔软性及韧性，使羊毛在受力时不易被拉断，同时和毛油内的水分可降低羊毛加工时产生的静电，使飞毛、落花减少，从而提高制成率和毛纱质量。
1 Y* H4 P! m. D& l$ m4 j# K3 j: W（1）和毛用油
加入混料中的油量很少，羊毛的外表面积相对较大，为了使油水能以极小的颗粒均匀地分布在纤维表面，和毛用油必须经过乳化，即制成乳化液才行。
和毛油种类很多，有企业自制的，有专业工厂生产的。不论何种都必须易于乳化、pH值在７～８、黏度不能太大、易于在后道工序洗除、凝固点在10℃以下；着火点高、为不干性油、无臭味、不挥发。常用作和毛油的油类有矿物油、植物油、油酸等；乳化剂有肥皂、油酸三乙醇胺、平平加、雷米邦、ＥＬ、斯盘温吐等。一般使用矿物油时，乳化剂亲水亲油平衡值HLB在10以上，使用植物油时HLB在7.5以上。
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) ^6 j; S0 n* h! V3 ]6 ^' o! v（2）加和毛油量控制
①加油量的确定：和毛时所加的和毛油是由油、乳化剂与水构成的乳化液，而实际加油量则是以纯油量占混料重量的百分比表示，一般为混料总量的1.5%～5%，主要根据原料的性质及工艺要求确定。
( X6 S8 }' z! R3 k8 \（a）细毛鳞片密、卷曲多，梳理力大，表面积大，加油量应多些。
; p% q. y* f' X& j1 c（b）炭化毛和染色毛强力较低，手感枯燥，加油量可多些。
* F2 O4 ]. p' Y+ w3 D6 b* e（c）毛块开松不良，特别是粗硬毛、短毛及再生毛，加油量应多些。
% l* ]. P9 e  }  l（d）较干燥的羊毛，可多加些稀的乳化油。
/ M( a/ m/ z& [6 j# c  L1 C$ j! _（e）回毛回用时，一般不加乳化油，如混料较干燥，可适当喷些水。
（f）化纤一般不加油，仅加些抗静电剂或水。
②加水量的确定：加水量应根据羊毛本身的回潮率、气候条件、相对湿度等酌情确定。粗纺毛卷饼的下机回潮率一般掌握在约20%。回潮率过低，后道加工中静电现象严重、飞毛较多；回潮率过高易粘附机件或绕毛损伤针布。兔毛表面光滑，抱合力差，上机回潮率应在30%以上。各种原料加油量及上机回潮率见表。
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加油量及上机回潮率

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③理论加油量计算：
7 j1 R3 f* s( U: u6 c* w( a例：投料一批羊毛重2460kg，实际回潮为13.16%,含油脂率为0.5%。要求和毛后回潮率达到28%，含油率达到1.5%，加硅溶胶1%,求需加油水量（和毛油油水比为1∶2）。

解：羊毛的含水率=实际回潮率/（1+实际回潮率）=13.16%/（1+13.16%）=11.63%
' V8 t' U; @) U2460kg羊毛中含水量＝2460×11.63%=286.1kg
羊毛干重=2460-286.1＝2173.9kg

当回潮率为28%时，2173.9kg干毛应含水量＝2173.9×28%＝608.7kg，故羊毛尚需加水量=608.7－286.1=322.6kg。
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羊毛加油量＝2460×(1.5%-0.5%)=24.6kg
; m1 D! b$ V% h1 h! e0 ~5 ^和毛油含水量＝24.6×2＝49.2kg
和毛油含硅溶胶量＝2460×1%＝24.6kg
和毛油重=24.6+49.2+24.6=98.4kg
还需补充水量=322.6-49.2=273.4kg