生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
2 w4 t+ h/ ]' t6 Q（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
0 Z( k7 H. b* V! n: M（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
: Z9 y  P! ]5 L  ?: S（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
' ?; J8 ?) q* G- }6 W- x: w) F（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。
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" P2 I" V! r/ {/ T0 |) Z2.工艺方面的原因
2 Y& b7 I7 Z2 {5 D（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
" Z6 u' W0 j  B" @5 T" n（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
4 O. {, v! ^8 @% i) _% s（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
' N% i9 I& Y7 c! @4 ~- M（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
( r. i/ y2 m6 b* V6 ~5 N（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
7 C2 j5 M9 A6 n) c0 A' l（9）盖板花量太少。
' D* v" R$ C+ t: z6 u+ H（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
: g6 q) c# `8 ~/ ~$ K3 H（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
( g; r8 R! d5 P# H* T" Q（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
（1）抄针不及时或不彻底。
, h- S$ @& C/ l* f7 ^0 [: z（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
$ Y; w/ t8 n2 z' d（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
: B( P& T8 J" D- P7 f& T（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
5 p& A8 v: P2 U4 D（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
9 B9 ~7 A% P/ t$ }（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
8 {) h, {, v. V7 P（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
（5）合理控制原料回潮率。
（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
6 Z0 i- Q3 f6 }- }% Z（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
3 c3 k3 d* p' B（8）合理调节车间温湿度。       
! o& z' @9 r, L3 O（9）按规定要求操作，加强清洁工作。