生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
  l0 D" Q$ m( P. U* L7 F. U9 H- V（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
" X. x( [, g& V8 G（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
  \6 g- p: K" X" x1 p/ i9 v（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。

2.工艺方面的原因
2 ^5 c4 A! r6 R# |( _( m+ l- d（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
2 O+ |7 W' n+ e% E7 y$ z+ ?（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
% L" X# U, [2 @+ W0 Z3 P: l（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
+ B3 ?9 h! S! m! b0 z/ z8 Q8 c* P（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
, L9 b) ^+ b# L7 o* {（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
; A: ~: A" M0 [+ q（9）盖板花量太少。
6 p' L. }" p' q2 {" y) S) o（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
7 ?. ~. ], \8 u1 v  }8 v1 s& D  d（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
6 H1 Z: k3 f0 X" q（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
（1）抄针不及时或不彻底。
（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
9 g' U$ S5 I* E1 ^8 G5 S& o' e& u（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
# }  w1 S' H$ s8 Z（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
+ [! Q; ?' K# J- C# F, T2 u（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
, c7 m/ r% ]. v0 d（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
; F8 p5 d. W" E) V# G; }（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
; B  I6 A' r2 c3 i  \8 \2 ?（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
+ \# Q# w& s* Z8 [; w8 J（5）合理控制原料回潮率。
3 w6 c) r6 X" f, K（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
9 D' a7 p' v+ A: Y（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
. a9 e! S5 I* Q6 o（8）合理调节车间温湿度。       
1 |$ z- T& C& A# c2 b! F: B  m（9）按规定要求操作，加强清洁工作。