生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
- ^( H9 F( e! m! A  P0 v. U（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
+ C' N- }/ d7 G2 J（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
  @' O' l9 c3 f! U3 [# Y  G（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
8 V. ?0 t- s. b' x  Q# @7 u（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
9 y% i1 b# H+ j6 u$ K. k! t, t. ^（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。

1 y/ f' b; ]+ |4 _2.工艺方面的原因
（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
8 C% `+ o$ R% t/ B（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
+ N" l. z1 z; J4 ]) R6 L# c（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
# k2 j. f" N( R: p$ o$ {0 B（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
0 R% U( Z" Z0 w! s  [+ e（9）盖板花量太少。
' _& ]/ D' ^. g) e( z. t" c（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
( q9 @$ J8 o' T（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
4 [: q/ a! z; L* }& r8 s4 _3 e. ], \（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
（1）抄针不及时或不彻底。
（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
' j$ B+ C7 g& J) L（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
" V+ h& q7 u6 |1 `& {  {3 Z( L（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
2 A+ S/ L+ J: [8 B9 U' }（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
' S: H" y1 B* i+ h& U9 Q: z6 ~（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
0 ^9 I- B( n! Q) A（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
# @7 t2 i  H1 g4 P$ b（5）合理控制原料回潮率。
# x. |* R3 `5 L1 X: M6 Q0 c（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
& c% J& q& X+ D- i. r# _（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
（8）合理调节车间温湿度。       
0 o# m/ g/ e" @5 ?& c, E（9）按规定要求操作，加强清洁工作。