生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
. A. D; C7 ?( }2 D1 j4 x  d（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
3 _' M' V4 [1 ~6 N/ w2 i（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
; C% c) c, V% X' t! i（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。

/ \+ t/ ~0 {5 A2.工艺方面的原因
5 X+ E. I8 [; m% g3 n/ U（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
" ]- u) c% |* O+ y（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
; k) T4 z1 c& U# n& {$ r* Q( M! e4 R（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
) `/ `  r1 s) c( ^5 X（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
, z- W1 {: O: {- ~（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
9 s$ U: r9 Z& g' U% @( h（9）盖板花量太少。
) K5 |* e9 G# m  K. R" I$ l$ v9 O（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
" X6 b& Z. i$ }（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
. K2 `) h/ ~' Y" n+ B- R0 l（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
3 e3 W+ z* Y' ]9 K; g' g; \+ e; Q（1）抄针不及时或不彻底。
7 X3 _& Z; \2 r" X（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
: c' L) t5 e3 Q* s6 [1 }（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
7 V: A. a5 z/ I1 o（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
（5）合理控制原料回潮率。
（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
) \, _- Q' }  N$ S2 A! e（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
% V) t8 G: q* {6 {8 a. Z) {（8）合理调节车间温湿度。       
* H9 q3 G" c8 O: X) P+ a（9）按规定要求操作，加强清洁工作。