生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
7 G6 B0 t. R) w. i（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
, [0 g8 A% H: Y（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
# a/ r8 j6 S1 s+ x6 K（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
$ F1 q) U: o* }6 A. h（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。
7 I! ~- R9 p/ j5 K! D

* }3 _' i, x: |$ M3 x* x5 r8 }/ y2.工艺方面的原因
9 e; v; R9 f' z2 _) W3 ]6 J* X8 Z（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
# \) F* r& b4 |1 z. w: A（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
" i* S! B. z" P4 p# M. H5 |, I3 E（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
; w0 a# g5 e. A' C1 G7 d- Y（9）盖板花量太少。
, x0 F: Z4 o3 g& j（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
8 b' A5 f/ b& S: G（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
' e$ ?  a) B4 T6 B# b1 p% U9 l（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
+ K/ ?7 ^! _) {( |+ c$ F（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
（1）抄针不及时或不彻底。
( n5 M3 E, j' D/ t) N6 \  F' d（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
* i1 _: C! L# ~1 Y- ^8 _（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
. c. f4 y: {# H8 _/ c! D（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
) v/ V4 m% k6 T! ~7 N（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
. c* X# ~. C( _  S（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
6 z* }  A8 J. X6 _1 G. @（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
（5）合理控制原料回潮率。
( n4 Z, `  \& h; {8 j（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
1 }9 y+ E, o$ d! O( T" P1 Z+ u0 ^（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
4 f& S! i! X; I% H8 X: D. y（8）合理调节车间温湿度。       
（9）按规定要求操作，加强清洁工作。