生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
3 h1 r+ O+ ~0 w  E9 Y) [（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
/ M" E, u! q7 q! U  {（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。

2.工艺方面的原因
6 R  i* c" m1 x# [（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
2 t1 P9 R  \' e3 w（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
% ^: {% s1 A; o7 h0 Q$ i% z" m: I8 G（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
  b- |9 u# x& j/ d+ H" c（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
（9）盖板花量太少。
5 A& z) C1 J8 }（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
+ E* B# p, f9 U7 I) ~3 o（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
, F0 m# e4 {% O' S（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
0 P8 k' A8 ~, T6 M（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
（1）抄针不及时或不彻底。
# b  _$ `9 s+ l  W（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
$ }' q3 }5 n9 h" h$ Y（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
2 ?: L7 |4 c3 C7 d  z" [& J8 d5 l（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
; z8 f, B$ Q/ h8 I0 q（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
# ]# a/ k1 X8 Y/ d8 w' _7 }1 @' M' s（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
6 K; a  u$ I. A' j/ Z/ s9 M; L（5）合理控制原料回潮率。
) n8 o+ u4 E4 d) i- a7 o0 x7 d- r7 ~（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
6 ?4 Z9 {, ?3 J! `9 z2 p（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
2 j& A- C7 ]: W" ~（8）合理调节车间温湿度。       
7 d8 x+ X1 l" Y: G9 N（9）按规定要求操作，加强清洁工作。