生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
' \( M+ z) g8 X5 m  S2 k) i- O（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
0 z4 |& c& d6 i, G  ]（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
9 y# u2 L6 Y6 p8 C4 Z" V! X（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
8 \8 p# M: P! h0 P; C（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
  F' W" _2 S9 ]2 x% h& G（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。

2.工艺方面的原因
/ W! D) q5 N) d  ?（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
0 a- P" X  L; I3 Y  e（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
$ L2 ?0 f! |3 ?5 ^; J" X（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
( i2 j% ~  s9 L1 A# t（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
（9）盖板花量太少。
（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
# s3 G2 Q3 }" l, m" }2 m5 r  g（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
* V0 C) J7 K: K; M% S, W, M（1）抄针不及时或不彻底。
（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
. v% `! ^9 c, j# E- j（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
; A; f: W' A: I) \, }6 h" G（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
: w* y& U  u4 {1 k8 y* [（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
8 h; A, W, L* F! C0 n（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
1 I0 [5 l0 ^( y' y2 K（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
# p9 J8 g$ F8 H6 }5 B* ~* ?2 R, s（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
2 H' n2 @) \+ H1 z. e（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
（5）合理控制原料回潮率。
（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
+ u5 l& Q: i; I# v# a  n1 f（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
6 F/ X1 `) g  S* F( d; B（8）合理调节车间温湿度。       
（9）按规定要求操作，加强清洁工作。