生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
8 t; U" ]5 q+ _0 P' \0 U（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
) k6 a% W& w2 s/ n% H2 p% ?（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
! ^& q, N3 N( V9 `1 z（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
5 r* k. w$ L# e9 F* I9 K（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。
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2.工艺方面的原因
3 n4 ]3 i: m, I（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
' L1 V. x$ L& J+ U, j1 t9 y1 M( Q（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
7 w. a! e* V3 v' J! N（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
5 H' N. Y' x3 L7 Y  p! p+ Z; J% `（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
$ x7 K" \+ {5 h  u' M7 b（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
' |* {0 e. x4 i. Q$ \6 p（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
（9）盖板花量太少。
3 M: P  ^' v7 ^$ t' s5 n- `  a（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
* C4 K/ t  F. Z" O, _（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
4 x* K, Q8 l' @  L: ^（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
（1）抄针不及时或不彻底。
) @) e$ r1 `; r: g8 d% ?5 M（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
8 O/ }* L* A6 ]6 V1 b（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
! y1 v. V2 B  x( o（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
  k2 r  L* w$ p4 G* r（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
' {0 G: Y3 l% ?4 e( Z（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
! E3 R, }; G. b% ?5 s（5）合理控制原料回潮率。
（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
) x8 W. F" t4 x. o（8）合理调节车间温湿度。       
& g) A% |5 P: E# p（9）按规定要求操作，加强清洁工作。