生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
6 T6 @# ^: w4 K% X! t: x* ?/ m（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
& }# T4 P7 j: o0 s3 L8 U' _# C, s7 R（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
2 B4 K) g5 _" J" S（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
! M; b8 t6 J5 [+ P: j（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
' M  a6 a+ Z7 ^4 L0 b（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
& |, M$ d4 L& E9 o" {* p/ K4 r' k（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。
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2.工艺方面的原因
7 X8 Z8 N4 i/ w: }. J（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
3 |& _2 E0 p9 P: ?' o（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
7 a* r! _& m; z$ _( S（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
0 n, n6 P2 J. W$ ?- d! T* {- s（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
+ A1 R6 n  n: v( Q0 y8 z（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
" Z; a9 ]8 p2 w! K5 D, {（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
( ^6 V# K( v- ^# ?; d7 y& o6 Q8 O% H1 a- m（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
6 v5 m- S* p) F（9）盖板花量太少。
（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
! Y1 r6 E# l, C% l- j9 T; O（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
（1）抄针不及时或不彻底。
（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
: y2 x( i9 |. Q" a  A（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
; Y& [; G7 n' l# z（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
  d* \7 L# g7 V5 a; y. y（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
* U' `' A) f, g# J（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
7 r" I$ u9 k$ G0 z5 z  x（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
) e2 I3 R$ T& D* k（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
  {. W! c! ?/ E0 Z0 h（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
3 ]: N& Y3 D' o7 Q（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
（5）合理控制原料回潮率。
3 {3 F% I; L. k9 S（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
  \1 y* R0 W% u5 K（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
2 [4 J0 L! L% N2 x（8）合理调节车间温湿度。       
（9）按规定要求操作，加强清洁工作。