生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
! |0 `3 h6 z, S$ f" I, i+ M（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
  t0 z( E  ]4 S5 @. |（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
% j; r, Y) ^7 r! `+ E: A（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。
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2.工艺方面的原因
（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
' O0 v! {, b# z! G8 r* q  X" v（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
2 z, f0 I  j( t0 A6 p" I（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
% S% P! S: e6 b" V! y5 Y; ~' Z5 l（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
4 d- g- D2 w# ^  F; y3 `（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
2 r* X0 F  o+ K- v. ]- B（9）盖板花量太少。
  P* w9 Q& R# }$ D$ Z+ N& p* B5 o（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
& I# O- J7 r3 I（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
# {0 V+ w6 t/ Z7 Q- n（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
/ E0 q2 l: l4 e! O! Q' w* v* O（1）抄针不及时或不彻底。
. \- G, c. [# S. z（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
$ `; P4 a+ Q$ P- ]/ D+ p（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
& h) l- h/ {' J. M- I（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
$ W0 O7 X$ ^0 O# Y" Z# M$ H（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
9 B7 g( A& S4 q8 Y8 j（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
. l: D2 f8 Q7 P1 f. e  _（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
0 `# s) D+ o* F# {( S( Z; ^! Z（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
（5）合理控制原料回潮率。
5 I% @) L8 ~3 l4 v2 ]/ V( f' R（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
（8）合理调节车间温湿度。       
（9）按规定要求操作，加强清洁工作。