生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
" {5 w* Q) e; x3 _1 T+ c- B/ j（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
/ |! u. k, Q+ V% S! e( P+ o! d（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
' T( W3 [) F, G! n8 W1 t（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
; L9 M+ {4 J2 o, s; f（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
+ o  {" e9 {* Y6 E  D. A- X（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。

2.工艺方面的原因
' t6 q6 C) B/ k  ?（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
% @' W: f  k" q% p0 y$ n0 I+ Y+ R（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
5 Q; T9 J0 C5 j* \) [$ H- B（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
8 y: Y5 c! F& y4 f4 P（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
（9）盖板花量太少。
$ ^9 y; J3 [7 r8 J. }（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
; {$ P3 q- i1 @( I6 [  `$ n. X（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
（1）抄针不及时或不彻底。
5 i; S$ ^. Y9 v0 w: S% l（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
. |1 ?- ?+ T0 f  w1 J8 k1 m（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
; n' k2 X" s' P（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
( ~9 R0 l- @, p- Q（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
8 |  q) j9 L- \( U2 F4 V# x（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
, d: C, H# a+ G, E* e* ~6 D& ~' h（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
- q/ F. r9 g& W$ D" W% D" w- A+ M! c（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
6 ]1 `1 a! F( [" s0 E: V. w: Q（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
& g$ x% ^( C7 \* {+ b. A) j（5）合理控制原料回潮率。
! B  t9 }+ u: S9 ^2 b9 {（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
  Y& g6 F9 ?0 A5 t（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
) u. o) g4 e: s$ Q+ a8 I（8）合理调节车间温湿度。       
（9）按规定要求操作，加强清洁工作。