生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
4 }) r9 e3 L4 Z! `" N（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
9 d' Z" D  U; W1 A* u（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
" t  M, S+ Z9 P' ~  _2 v（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。

2.工艺方面的原因
' y/ ?: d! N) t& F（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
8 d3 ], m4 a$ x' B; ?1 k0 e（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
8 h; @) S0 ^: d4 n（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
& V9 s0 C, Q& u" H. Z（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
（9）盖板花量太少。
' i$ l' e5 L4 p; r' G# s（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
. I5 d3 P, e- G5 ^3 E$ @（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
+ N& ?& v. z2 ?/ ^( o  \（1）抄针不及时或不彻底。
$ B# K( h! c3 ?+ \5 v（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
( w6 m, q1 e5 l% c& t+ q+ [8 V( U（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
. `6 k7 T: h+ E! i- ?（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
( a- G+ |0 m( P/ ]0 s$ a$ w& }（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
; `! P  G* Z/ a1 W（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
+ T0 p: [( Q) D" k（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
. D% k5 g/ w; E5 A! `- m（5）合理控制原料回潮率。
（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
, p( H3 t4 r5 h% X, O: m3 V. K, m& j（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
* y1 z' J- d. T9 q* I1 ^9 p% q（8）合理调节车间温湿度。       
, [* H* [9 J# C7 k（9）按规定要求操作，加强清洁工作。