生条含棉结过多产生原因及控制措施

1.机械方面的原因
2 V, S1 V4 ~  f5 {  m' p（1）锡林、盖板、道夫针布锋利度较差，齿尖发毛，针齿分梳纤维的能力不够。
（2）吸风管脱落、漏风或堵塞。
（3）刺辊针布锋利度差，不能较好地抓取、分梳纤维。
% e8 g7 }* ^  `# P4 k4 Y# z4 _（4）锡林、刺辊、盖板针布有倒针、损伤。
) G! x% _  `. G4 S0 m（5）棉网清洁器堵塞，不起作用。
1 Q  s# r: P+ g8 s' v9 S（6）盖板运转不灵活、打顿，盖板花出不来或有断桥。
（7）锡林、盖板、道夫不平整、偏心，各点隔距大小不一致。
! M) o7 R& ^5 n2 r$ o) M9 v

" j, f% `$ V7 Y8 {1 L$ z2.工艺方面的原因
（1）原料回潮率太大、车间温湿度太高，纤维棉蜡熔融发粘，纤维分梳困难，易纠结产生棉结。
（2）原棉中短绒率太高，清花排除不理想，清花工艺不合理，过度打击，或棉卷含短绒率太高。
2 H# a' S- V1 C8 N' C/ n（3）原棉成熟度较低、纤维较细、强力较低，清梳工艺未能依据原料特性合理设计，造成纤维疲劳受损，棉结增加。
（4）原料中混用了过多的回花、再用棉或混合不匀。
（5）清花梳棉不畅，原料过多返花、翻滚，形成过多的萝卜丝。
4 M" B% H) Y, H3 Y. M（6）清花开松度不够，梳棉梳理负荷太大。
（7）棉卷、生条定量过大，产量过高，超出梳棉机的梳理能力。
（8）后车肚工艺不合理，短绒不能顺利排出。
, e/ l4 L3 N4 a0 S（9）盖板花量太少。
; I, s1 W2 {, D4 V& N; h( t（10）锡林、盖板隔距过大，盖板速度过慢、前后罩板隔距不合理，锡林、盖板针布规格不配套。
（11）滤尘风压、风量不足，排杂气流不畅。
（12）锡林与刺辊速比太小，纤维转移不良。
0 ]7 t1 j% _4 i（13）给棉板出口隔距过大，进入锡林、盖板梳理区的棉束较大。

3.操作方面的原因
（1）抄针不及时或不彻底。
（2）道夫返花、剥棉转移罗拉缠花处理不及时。
（3）飞花、盖板花、低压罩喷花掉入棉卷、棉网。
（4）吸尘低压罩堵塞、积花处理不及时。
0 x5 |5 [* E) t4 T2 o+ _（5）锡林、盖板挂花未及时处理。
7 t2 P( L1 O, v" w（6）油污花进入棉卷造成锡林、盖板缠花未及时处理。
（7）棉卷重叠喂入、搭头重叠过长，造成梳棉机梳理负荷过重。
6 }7 [" G5 p6 z4 R$ V$ G9 m* E& ]& i, Q（8）给棉罗拉缠短绒带入刺辊梳理区。

4.控制措施
（1）加强设备管理，保证运转状态正常。
9 G5 ?% S9 \% F1 M（2）保证各针布锐利度，无损伤、倒齿等不良状态。
' p3 Y6 |4 n5 B" \' Q5 ~（3）加强滤尘管理，保证风量、风压符合要求。
（4）保证各处的风管连接良好，无堵塞、漏风等不良状态。
. E* v; y4 l) n# w/ ^/ ^7 z（5）合理控制原料回潮率。
（6）合理掌握配棉，保证各项指标合理，有效控制回花使用量。
2 ]0 e! @3 a: n! o9 C（7）保证工艺参数合理，上机准确无误。
（8）合理调节车间温湿度。       
（9）按规定要求操作，加强清洁工作。